Die IMA Schelling Deutschland GmbH aus Lübbecke hat technische Neuheiten in der CNC-Bearbeitung für plattenbasierte Holzwerkstoffe vorgestellt. Die Entwicklungen betreffen vorrangig Bearbeitungszentren für Spanplatten, MDF und andere Holzwerkstoffe, wie sie in der Möbelfertigung und im Innenausbau zum Einsatz kommen. Der Hersteller fokussiert sich auf die Integration von Automatisierung und Präzisionssteuerung in bestehende Produktionslinien.

Technologischer Schwerpunkt: Präzision und Durchsatz

Die neuen CNC-Systeme setzen auf verbesserte Werkzeugsteuerung und erweiterte Bearbeitungsstrategien. Im Zentrum stehen höhere Verfahrgeschwindigkeiten bei gleichzeitiger Reduzierung von Ausschuss durch präzisere Positionierung. Für Betriebe, die Korpuselemente in Serie fertigen, bedeutet dies kürzere Zykluszeiten bei gleichbleibender Passgenauigkeit – ein kritischer Faktor in der digitalisierten Möbelfertigung, wo Toleranzen von ±0,2 mm über Chargen hinweg eingehalten werden müssen.

Besonders relevant ist die Erweiterung der Bearbeitungsmöglichkeiten für mehrschichtige Werkstoffe. Moderne Möbelbauplatten kombinieren häufig Span- oder MDF-Kern mit Furnier-Decklagen oder Melaminharz-Beschichtungen. Die CNC-Steuerung muss dabei unterschiedliche Materialdichten und Frästiefen synchronisieren, um Ausrisse an den Kanten zu vermeiden. IMA Schellings Ansatz integriert sensorgestützte Werkzeugüberwachung, die Verschleiß und Schnittqualität in Echtzeit erfasst.

Automatisierung und Materialfluss

Ein weiterer Schwerpunkt liegt auf der Anbindung der CNC-Bearbeitungszentren an automatisierte Lagersysteme. Wie bereits bei früheren Entwicklungen – etwa dem platzsparenden Plattenlager über der Zuschnittanlage – strebt der Hersteller die Verkürzung von Rüstzeiten an. Durch automatisierte Plattenzuführung und integrierte Werkzeugwechsler sinken manuelle Eingriffe, was besonders in Betrieben mit Dreischichtbetrieb die Produktivität erhöht.

Die Integration in CAD/CAM-Umgebungen erlaubt die direkte Übergabe von Nesting-Optimierungen an die Maschine. Für Serien- und Einzelfertigung bedeutet dies: Materialeinsparungen von 3–5 % durch optimierte Verschachtelung und Reduzierung von Materialverschnitt. In Kombination mit der bereits kommunizierten Effizienzsteigerung bei der Zuschnitttechnik entsteht eine durchgängig digitale Prozesskette vom Auftrag bis zur Teileausgabe.

Kantenbearbeitung als Systembestandteil

Parallel zur CNC-Fräsbearbeitung hat IMA Schelling auch Lösungen für die Kantenbearbeitung weiterentwickelt. Die neue Lösung für Kantenbearbeitung ermöglicht die nahtlose Integration von Kantenbeschichtung, Fräsen und Nachprofilierung in einem Durchlauf. Gerade bei hochwertigen Möbelfronten mit sichtbaren Kanten ist die Präzision der Übergänge zwischen Platte und Kantenband entscheidend – Fugenbreiten über 0,1 mm gelten als Qualitätsmangel.

Für Tischler und Schreiner mit kleineren Losgrößen bietet die Modularität der Systeme Vorteile: CNC-Zentren lassen sich schrittweise erweitern, etwa durch Hinzufügen von Bohrköpfen für Beschlagsbohrungen oder durch Werkzeugmagazine für komplexe Konturenfräsungen. Dies senkt die Einstiegsinvestition und erlaubt eine bedarfsgerechte Skalierung.

Einordnung: CNC-Bearbeitung im Wettbewerbsumfeld

IMA Schelling bewegt sich in einem kompetitiven Markt für Holzbearbeitungsmaschinen. Wettbewerber wie Homag setzen ebenfalls auf integrierte Bearbeitungszentren mit hoher Automatisierung. Der Unterschied liegt oft in der Steuerungsarchitektur und der Offenheit für Drittanbieter-Software. Betriebe, die bereits in ein bestimmtes CAD/CAM-System investiert haben, prüfen die Schnittstellenkompatibilität daher genau.

Die Nachfrage nach CNC-Technologien in der Holzbearbeitung wird durch drei Trends getrieben: erstens die Individualisierung von Möbeln bei gleichzeitig industriellen Stückzahlen (Losgröße 1), zweitens der Fachkräftemangel, der Automatisierung erzwingt, und drittens steigende Anforderungen an Materialeffizienz und Nachhaltigkeit. Letzteres betrifft besonders die Verwertung von Resthölzern und die Reduktion von Ausschuss – ein Thema, das auch in der breiteren Debatte um Massivholz versus Holzwerkstoffe an Bedeutung gewinnt.

Relevanz für Tischlereien und Möbelhersteller

Für mittlere Tischlereien stellt sich die Frage, ab welcher Auftragsgröße CNC-Investitionen rentabel werden. Faustregel: Bei mehr als 100 Korpussen pro Monat mit wiederkehrenden Bohr- und Fräsmustern amortisiert sich ein CNC-Zentrum innerhalb von drei bis vier Jahren. Kleinere Betriebe setzen dagegen weiterhin auf manuelle Bearbeitung oder nutzen externe Zuschnittsdienstleister.

Industrielle Möbelhersteller profitieren von der höheren Taktung: Moderne CNC-Zentren erreichen Durchsätze von 40–60 Plattenbearbeitungen pro Stunde, abhängig von Komplexität der Bohrbilder und Anzahl der Werkzeugwechsel. In Kombination mit robotergestützter Bestückung sinken die Stückkosten auf unter 0,50 € pro Korpusseite – ein Wert, der manuelle Fertigung bei vergleichbarer Präzision nicht erreichen kann.

Ausblick: Digitalisierung als Treiber

Die von IMA Schelling vorgestellten CNC-Technologien sind Teil einer größeren Entwicklung hin zur vollvernetzten Fertigung. Die Ankündigung neuer CNC-Technologien für Holzverarbeiter deutet darauf hin, dass weitere Funktionen folgen werden – etwa vorausschauende Wartung (Predictive Maintenance) durch Maschinendatenanalyse oder adaptive Bearbeitungsstrategien, die sich automatisch an Werkstoffschwankungen anpassen.

Für die Holzbranche insgesamt bedeutet dies: Die Trennung zwischen Handwerk und Industrie verwischt. Auch kleinere Betriebe können durch intelligente Automatisierung industrielle Qualität liefern – vorausgesetzt, sie beherrschen die digitale Prozesskette von der Auftragserfassung bis zur Maschinensteuerung. Die Herausforderung liegt weniger in der Verfügbarkeit der Technologie als in der Qualifikation der Mitarbeiter und der Integration in bestehende Workflows.